Металобаза «УМП»продаж металопрокату оптом та в роздріб
Зателефонуйте, ми допоможемо оформити замовлення зручно та швидко:
Горячокатана сталь ділиться на три групи:
Універсальна сталь відрізняється тим, що кромки листа обробляються вертикально розташованими валками.
В якості вихідного матеріалу при прокатці з товстих листів використовуються зливки масою до 40 тонн, катані і литі сляби масою 800 тонн. Частіше в якості вихідного матеріалу використовуються сляби товщиною 125 – 250 мм, шириною 700 – 1600 мм і масою до 12 – 12 тонн.
Сляби після огляду та видалення поверхневих дефектів мостовим краном подають на завантажувальні пристрої нагрівальних печей.
Нагрів слябів до температури прокатки проводиться в методичних печах. Нагріті сляби по одному виштовхуються з печей на підвідний рольганг стану і транспортуються до першої робочої кліті.
Перша робоча кліть з вертикальним розташуванням валків діаметром 1000 мм і довжиною бочки 700 мм забезпечує отримання необхідної ширини перед прокаткою в кліті з горизонтальним. При обтисканні по ширині в першій кліті окалина на поверхні слябу руйнується і змивається водою під тиском 10 МПа. Привід валків першої кліті здійснюється від електродвигуна потужністю 850 кВт.
Друга робоча кліть з горизонтальним розташуванням валків діаметром 1150 мм і довжиною бочки 2800 мм забезпечує чорнову прокатку. Прокатка здійснюється в реверсивному режимі. Кожен валок наводиться в обертання від окремого електродвигуна потужністю mdash; 2950 кВт.
Максимальне обтиснення за прохід становить 40-45 мм. Товщина підкату після чорнової кліті визначається товщиною готового листа. Правильне завдання металу в валки забезпечується маніпуляторами, встановленими з передньої і задньої сторін чорнової кліті.
Після прокатки в непарне число проходів в чорновій кліті підкат по рольгангу надходить для остаточної прокатки в чистову кліть.
Чотирихвалкова чистова кліть виконана універсальною, з передньої сторони кліті передбачені валки діаметром 700 і довжиною бочки 150 мм з вертикальним розташуванням, якими формуються бічні кромки листа. Робочі горизонтальні валки діаметром 800 і довжиною бочки 2800 мм передають зусилля на опорні валки діаметром 1400 і довжиною бочки 2800 мм.
Привід робочих валків чистової кліті здійснюється від електродвигуна 7360 кВт.
Чистова універсальна кліть також обладнана маніпуляторами з передньої і задньої сторін. Готові листи рольгангом транспортуються до прольоту обробки.
У відводить рольгангу та і транспортному рольгангу холодильника вбудовані роликові правильні машини. Після виправлення та охолодження листи оглядаються. Для кантування листів на 180° передбачений кантувач вилкового типу.
У потоку проводиться різання листів на мірні довжини (до 18 м) на ножицях з похилими ножами, проводиться обрізка кромок на дискових ножицях або ножицях з товщиною далі слідують операції таврування, нанесення трафарету та упаковки.
Річна продуктивність товстолистового стану становить 0,7 1,2 млн. т.
Прокатка широкосмугової сталі (ширина Ь = 1000 ÷ 2500 мм) здійснюється на напівбезперервних і безперервних станах гарячої прокатки з довжиною бочки 1700 м2. Сучасним широкосмуговим станом є стан 2000. Безперервний широкосмуговий стан 2000 є механізованим і автоматизованим агрегатом.
В лінії стану встановлені три вимірювачі ширини, ізотопний вимірювач товщини. Розгін прокатного стану та мотолок здійснюється системою автоматики. Стан обладнаний системами автоматичного регулювання товщини смуги і натягу між клітями, автоматичною системою охолодження смуги на відводить рольгангу.
Вихідною заготовкою для широкосмугового стану є литі сляби масою до 36 т, товщиною 230 і 300 і шириною 900, 1850 мм, отримані на УНРС або прокатані на УНРС. У прольоті складу стопи слябів краном завантажуються на візки, якими транспортуються до завантажувального рольгангу печей, обладнаного підйомними столами, зіштовхувачами і пічними штовхачами.
При підйомі столу на висоту слябу черговий сляб стикається на рольганг, встановлюється проти вікна завантаження і штовхачем завантажується в піч. Для нагрівання слябів встановлені три-чотири методичні печі. Просування слябів в печах здійснюється крокуючими балками.
Нагріті до температури прокатки сляби по одному видаються на пічний розвантажувальний рольганг і транспортуються до чорнової групи робочих клітей.
З чорнової групи клітей підкат товщиною 30 50 мм виходить на проміжний рольганг. Перед чистовою групою робочих клітей підкат витримується для вирівнювання температури, надходить для обрізу переднього кінця летючими барабанними ножицями і далі слід в чистову групу клітей. Перед першою чистовою клітиною встановлений окаліноломатель.
Безперервна чистова група складається з п’яти восьми робочих клітей. Кількість робочих клітей в чистовій групі залежить від товщини готової смуги.
При прокатуванні смуг завтовшки:
Чистові чотиривалкові робочі кліті з горизонтальним розташуванням валків: діаметр робочих валків 800 мм, опорних 1600 мм, довжина бочки 2000 мм. Валки робочих клітин чистової групи мають індивідуальний привід.
З останньої робочої кліті чистової групи виходить смуга товщиною 1,2 16 і шириною 1000 1850 мм.
На відвідному рольгангу смуга охолоджується водою до 600 650 З рухом і поступає для змотування в рулони на роликові барабанні моталки.
Всього на широкосмуговому стані 2000 встановлено п’ять моталок. Перші три моталки розраховані на прийом смуги товщиною 1,2 4 мм; смуга завтовшки > 4 мм приймається і змотується в рулони далекими двома моталками.
Смуга в рулонах знімається з моталок, передається на ланцюговий транспортер, розташований в підземному тунелі, яким транспортується в цех холодної прокатки і на ділянку різання.
Річна продуктивність безперервного стану 2000 дорівнює 6 млн. т.
Холоднокатані листи отримують штучним або рулонним способом.
Рулонний спосіб є більш прогресивним, оскільки забезпечує більшу продуктивність прокатних станів і агрегатів підготовки та обробки листів. У подальшому з готового рулону вирізають листи необхідних розмірів. Крім того, при рулонному способі виробництва листів всі операції можуть бути механізовані і забезпечені локальними схемами автоматичного управління.
Технологічний процес холодної прокатки складається з ряду операцій:
Розглянемо технологічний процес виробництва в цеху холодної прокатки з безперервним п’ятиклітьовим станом 2000.
Вихідним матеріалом для виробництва холоднокатаних листів є гарячекатана. смуга в рулонах товщиною 1,8 6, шириною 900 1850 мм. Підкат надходить на склад рулонів цеху з широкосмугового безперервного стану 2000.
З складу рулони мостовим краном транспортують на приймальний транспортер безперервного травильного агрегату. Травлення рулонного підкату виробляють в безперервних травильних агрегатах.
Смуга в безперервних травильних агрегатах нескінченною стрічкою проходить через ванни з кислотним розчином. Безперервність процесів забезпечується зварюванням кінців рулонів.
Для збільшення швидкості травлення окалина руйнується перед операцією травлення знакозмінним вигином смуги в спеціальній згинальній машині.
Промита і просушена смуга змотується в рулон.
Підготовлені до прокатки рулони смуги надходять на склад стану 2000 холодної прокатки. З складу рулони надходять на кроковий транспортер mdash; накопичувач, розташований з передньої сторони п’ятирічного безперервного стану 2000.
Черговий рулон встановлюється на розмотувач, кінець рулону відгинається, проходить правильні ролики і задається в першу кліть прокатного стану. При швидкості 1 м/с смуга проводиться через всі п’ять клітей і закріплюється на барабані моталки. Чотирихвалкові робочі кліті з горизонтальним розташуванням валків встановлені на відстані 4500 мм одна від іншої. Діаметр робочих валків 600 мм, діаметр опорних валків 1600 мм, довжина бочки 2000 мм; кожна робоча кліть має індивідуальний привід робочих валків.
Після заправки смуги в моталку прокатний стан розганяється до робочої швидкості (максимальна 26 м/с) і проводиться прокатка. У кожній робочій кліті передбачена система подачі в зону деформації емульсії з води з милом і маслом. Подачею емульсії домагаються як зниження коефіцієнта тертя, так і охолодження валків. Сильний розігрів валків неприпустимий, так як це призводить до теплової зміни діаметра валка по довжині бочки, зниження твердості матеріалу валка.
Для зменшення тиску металу на валки та забезпечення стійкості смуги щодо середини бочки валків застосовується натяг. На вході в прокатний стан натяг створюється в результаті гальмування смуги розмотувачем і спеціальним пристроєм, на виході & mdash; моталкою, а між робочими клітями в результаті відмінності частот обертання електродвигунів приводу валків суміжних робочих клітей. Загальне відносне обтиснення, одержуване смугою? Після прокатки у всіх клітинах, становить 70% 80%.
Готова смуга товщиною 0,4 2 і шириною до 1850 мм в рулонах масою до 50 т надходить на подальшу обробку.
В подальшому технологічний потік розділяється: одна частина рулонів надходить для відпалу в ковпакових печах, інша піддається електролітичному очищенню перед цинкуванням і покриттям полімерами.
Після відпалу смуга в рулонах надходить для прокатки з обтисканням до 5 % (процес дресирування) на чотиривалкові стани. Прокатка з невеликим обтисканням після відпалу проводиться для поліпшення штампування. Далі смуга надходить на агрегати поперечного і поздовжнього різання. Листи довжиною до 6 укладають в пачки. Вузькі смуги в рулонах обв’язують вузькою сталевою стрічкою.
Річна продуктивність цеху холодної прокатки з п’ятиклітьовим безперервним станом 2000 становить 1,7 млн.т.
Прокаткою металевих порошків і подальшим спіканням в даний час отримують матеріали зі спеціальними властивостями, отримання яких традиційними способами неможливе.
Спосіб отримання матеріалів методом прокатки з металічних порошків має порівняно невелику історію і практичне застосування його почалося в 50-х роках XX ст.
Матеріали з металічних порошків отримують різного ступеня пористості, вироби з порошків твердосплавних сумішей широко використовують в якості ріжучих інструментів, поза конкуренцією антифрикційні і магнітно-м’які матеріали, пористі деталі та ін.
У загальному випадку технологічний процес прокатки виробу з металічних порошків включає наступні операції:
Наприклад, тришаровий прокат мідь— залізо — мідь отримують прокаткою порошків міді та заліза, спікають при 850-959 С, піддають ущільнюючій прокатці і відпалюють при температурі 800-850С.
Пористі залізні листи отримують за дві операції mdash; прокатка залізного порошку і спікання при температурі 1100°С, 1200°С.
Методами порошкової металургії отримують пористі та безпористі листи та стрічки, труби, сортові пробили та вироби складної форми.
Для прокатки виробів з металічних порошків застосовують прокатні стани такої конструкції, що і для прокатки литого металу.
Вітчизняною практикою порошкової металургії доведена можливість прокатки металевих порошків на прокатному стані з одним приводним валком, що дозволило істотно спростити головну лінію стану.
За конструктивним виконанням робочі кліті відрізняються положенням робочих валків.
Рис. 8. Схема прокатки металевих порошківВалки встановлюють у наступних положеннях:
Площина займає похилий або вертикальне положення.
Перша схема зустрічається частіше за інших (рис. 8), що визначається специфікою прокатки сипких металевих порошків. В зону ущільнення і прокатки порошок 2 подається через бункер 3. По мірі проходження через зону між валками 1 порошок зазнає наступних змін.
На шляху, що відповідає центральному куту, відбувається збільшення щільності сипучої маси за рахунок більш щільної упаковки і деформації. Починаючи з січення, що відповідає центральному куту, відбувається деформація маси порошку без помітної зміни щільності. Сира стрічка 4 піддається спіканню і при необхідності повторної прокатки з метою отримання необхідних властивостей і розмірів.
Застосовують і гарячу прокатку металевих порошків, наприклад алюмінієвих. В процесі транспортування алюмінієвий порошок нагрівають до температури 450°470°С і прокатують, поєднуючи таким чином операції ущільнення, прокатки і спікання, Для отримання багатошарових виробів з порошку. ються перегородки, що забезпечують роздільну подачу порошків в валки.
При гарячій прокатці товстолистової сталі витрата металу визначається його втратами в виді окалини при нагріванні і прокатці, в вигляді обрізи бічних кромок, обрізи переднього і заднього кінців. В залежності від складу, сталі, розмірів листа, вимог, що пред’являються до готових листів, коефіцієнт витрати металу становить 1,05 – 1,25.
Витрата електроенергії на листових прокатних станах залежить від ступеня зменшення площі поперечного перерізу, температури прокатки, хімічного складу сталі, від досконалості конструкції головної лінії прокатного стану і допоміжного обладнання.
При гарячій прокатці на широкосмуговому стані на 1 & nbsp; т прокату витрачається 218 МДж, при холодній прокатці витрата електроенергії становить 360 1080 МДж/т.
Витрата тепла при нагріванні слябів становить 2100 2520 МДж/т; в термічних відділеннях цехів холодної прокатки листів витрачається 1100 МДж/т.
Витрата валків на листових прокатних станах становить від 0,8 до 1,5 кг/т.
Витрата води на листових прокатних станах гарячої прокатки дорівнює 2600 – 7500 м 3/год.