Металобаза «УМП»продаж металопрокату оптом та в роздріб
Зателефонуйте, ми допоможемо оформити замовлення зручно та швидко:
В якості вихідного матеріалу на великих прокатних станах (рис. 6) використовують блюми перетином 300×300 мм і довжиною 6 м. Блюми зі складу завантажуються краном на приймальні решітки 1 крупносортового стану 500. З приймальних решіток блюми по одному потрапляють на завантажувальний рольганг 2 нагрівальних печей. Для нагрівання блюмів встановлені методичні печі 3.
Нагріті до температури прокатки блюми видаються на підвідний рольганг 4 чорнової групи клітей стану, що складається з чотирьох робочих клітей з горизонтально розташованими валками. Номінальний діаметр перших чотирьох робочих клітей 630 мм, решти п’яти 530 мм.
За потреби блюм кантується перед чорновою групою кантувачем. Після закінчення прокатки в чорновій групі клітей розкот надходить для обрізки переднього кінця на ножицях і задається в наступні робочі кліті. Всі робочі кліті розташовані в трьох паралельних лініях. в першій лінії п’ять робочих клітей, у другій mdash; три і у третій — одна.
Передача гуркоту між робочими клітями здійснюється рольгангами, між паралельними лініями клітей— ланцюговим шлеппером 5. В кожній лінії робочих клітей встановлені кантувачі, що дозволяють кантувати гуркіт на 45 або 90.
На крупносортовому напівбезперервному стані 500 отримують двотаврові балки і швелери 10 20, куточки 8 сечем квадратом від 50 до 50 метрів. bsp;50×50 до 100×100 мм і ін. В залежності від площі поперечного перерізу готовий прокат отримують після групи (чорнової) робочих клітей на першій, другій або третій лінії. Весь прокат розрізається дисковими пилками 6 на довжини від 6 до 24 м, і на кожну смугу наноситься тавро. Порізаний на мірні довжини прокат передається на холодильники і після остигання піддається правці на роликоправильних машинах і пресах, холодному різанні, укладанні.
Рис. 6. План розташування обладнання великогосортного стануСередньорічна продуктивність стану становить 1 млн. грн. т готового прокату.
В якості вихідного матеріалу на середньосортному стані використовується квадратна заготівля перетином від 150 до 150 до 200 200 мм, довжиною до 12 м. Заготовки після огляду і зачистки завантажуються краном на приймальні грати 1 (рис. 7). Для нагрівання заготовок встановлені методичні нагрівальні печі 2. Нагріті до температури прокатки заготовки по одній виштовхуються на рольганг і транспортуються до прокатного стану. На прокатному стані передбачена прокатка заготовок безпосередньо після НЗС.
Рис. 7. План розташування обладнання безперервного середньосортного стануУ цьому випадку заготівля підігрівається в печі 3, що стоїть в лінії прокатного стану, укрупнюється на стисварочной машині 4, підігрівається в секційній печі до 5 і 5 днів. слід по рольгангу на nbsp; прокатку. Прокатний стан 450 складається з чорнової І, проміжної II і чистової III груп робочих клітей. Чорнова група складається з шести двовалкових клітей, дві з яких з вертикально розташованими валками.
При прокатці балок, швелерів і смуги (штрипсу) застосовують горизонтальне розташування валків в комбінованих робочих клітинах. На валках робочих клітей нарізані струмки ящикових калібрів системи ромб & mdash; квадрат, овал— квадрат і калібрів для формування балок, швелерів, куточків. Готовий прокат при швидкості 3 15 м/с ріжеться леткими ножицями 7. Штрипс змотується в рулон масою до 3 двома поперемінно працюючими моталками 8 типу і для передання на транспорт ;обв’язки.
Сортовий прокат ріжеться летючими ножицями на довжини, що відповідають ширині холодильника. Після охолодження прокат правиться, ріжеться на мірні довжини на ножицях або дискових пилах (балки, швелери), маркується і надходить на упаковку.
Річна продуктивність стану становить 1,4 млн. грн. т готового прокату.
В якості вихідного матеріалу на дріб’язковому стані 250 використовується квадратна заготівля перетином 80 80 мм, довжиною 12 м. Склади заготовок підготовлені до прокатки заготовки краном завантажуються на приймальні решітки стану 250. З завантажувальних решіток заготовки по одній стикаються на приймальний рольганг, яким транспортуються до nbsp.
Нагріті до температури прокатки заготовки виштовхуються з печі на рольганг і задаються в безперервну чорнову групу клітей. При необхідності передній кінець заготовки обрізається на летючих ножицях, встановлених перед чорновою групою табору. На валках нарізані струмки ящикових калібрів системи квадрат & mdash; овал — коло, квадрат— ромб і калібрів для прокатки кутової сталі.
На стані застосований індивідуальний привід валків кожної робочої кліті від окремого електродвигуна. Проміжна і чистова групи стану включають робочі кліті з вертикальним розташуванням валків, що виключає необхідність кантування гуркотів. На дрібносортному стані 250 прокочують круглу сталь діаметром 10 30 мм, квадрат зі стороною 8 27 мм, смугу товщиною 2 і 4 мм і шириною 10 мм. nbsp;50×50 мм.
Після прокатки в чистовій групі клітей готовий прокат надходить на моталки або у вигляді прутків на двосторонній холодильник. За кожною чистовою групою клітей встановлені по чотири моталки і летючі ножиці. Кругла сталь діаметром до 25 мм і смугова сталь змотується в бунти, перев’язується і передається на гаковий конвеєр.
Решта прокату ріжеться летючими ножицями на прутки і надходить на двосторонній холодильник довжиною 125 мм. Після охолодження прокат оглядають, сортують, ріжуть на мірні довжини, пакетують і відправляють на склад.
Річна продуктивність дрібносортного стану 250 складає 650 тис.т.
В якості вихідного матеріалу на дротяному стані 250 використовують квадратну заготовку 60 60 мм, довжиною 12 м. Після огляду і зачистки заготовки подають краном на завантажувальні решітки прокатного стану, з яких по одній надходять на приймальний рольганг нагрівальної методичної печі.
Завантаження і просування заготовок в печі здійснюють штовхачем; видача нагрітих до 1180 1200 З заготовок забезпечується виштовхувачем. Розподіл заготовок по калібрам першої чорнової кліті здійснюється розподільним пристроєм барабанного типу. Після розподільника заготовок встановлені ножиці, якими при необхідності обрізають передній кінець заготовки або заготовки ріжуть в скрап при аварії на стані. Безперервний дротяний стан 250 складається з трьох груп клітей: чорнової, проміжної, чистової.
На валках перших двох клітей чорнової групи виконані струмки витяжних ящикових калібрів, що забезпечують гарне видалення окалини. На валках інших клітей чорнової групи виконані калібри системи овал mdash; квадрат, ромб— квадрат. На валках проміжної і чистової груп клітей нарізані струмки калібрів системи овал mdash; квадрат.
В валки останньої чистової робочої кліті задається овальний гуркіт, який після обтиснення отримує форму кола діаметром від 6,5 до 10 мм.
Готовий прокат зі швидкістю 12 30 м/с по водоохолоджуваним трубам надходить на моталки.
За кожною чистовою групою клітей встановлено по дві моталки. Бунти катанки пластинчастим транспортером передаються до скидаючого пристрою і навішуються на гаки гакового конвеєра. Після охолодження бунти катанки знімаються бунтознімною машиною з крюкового конвеєра, перев’язуються в двох місцях і надходять на пакетирующую машину. На сучасних спеціалізованих дротяних станах швидкість прокатки в останніх робочих клітинах ≥ 60 м/с.
Температура металу після останньої кліті становить 1000 °С.
З метою зменшення окалиноутворення після прокатки, отримання дрібнозернистої структури сорбіту дротяні прокатні стани обладнуються пристроями для прискореного охолодження катанки перед смоткою в бунти.
Річна продуктивність дротяного прокатного стану становить 700 800 тис. т.
У рейково-балкових цехах виробляють залізничні рейки масою до 75 кг на метр довжини, двотаврові балки заввишки до 400 мм, швелери, кутовий профіль до 230 мм. круглий прокат діаметром 120– 350 мм.
Заготівлею для рейково-балкового стану є блюм. Маса блюму становить 2-4. Нагрів блюмів здійснюють в методичних печах.
Блюми для прокатки рейок нагрівають до 1180 1200 С. Через торцеве вікно методичної печі вони видаються на підводить рольганг обтискної кліті. В обтискній кліті за п’ять проходів отримують заготовку, що має грубу форму рейки.
У наступній прокатній тривалковій кліті за 3 проходу проводять подальше зменшення площі поперечного перерізу і наближення його до форми рейки. Чотири робочі кліті рейково-балкового стану розташовані в лінію (лінійна схема). Остання робоча кліть двовалкова, в ній за один прохід надають прокату остаточну форму. З одного блюма отримують дві рейки довжиною 25 м. В залежності від маси метра довжини рейки прокатують за 12 14 проходів.
На відводить рольгангу рейки розрізаються дисковими пилками на шматки 25 м.
На поверхні струмка чистового калібру виконують поглиблення (літери і цифри), які утворюють тавро: марка заводу-виробника (літерна), марка сталі, рік і місяць виготовлення, тип рейки (Р43, Р50,… Р75), позначення виду термічної обробки (І — ізотермічна витримка). Крім цього, після різання видавлюється на штемпельній машині номер плавки.
Рейки, розрізані на шматки, при температурі 450–500 °С проходять уповільнене охолодження в колодязях або ізотермічну витримку. Далі в потоковій лінії рейки піддають термічній обробці. Твердість головки рейки повинна перебувати в межах НВ 320-380. В рейкооздоблювальному відділенні рейки правлять в холодному стані, фрезерують торці, свердлять отвори. Заключною операцією є високочастотне загартування кінців рейок.
Річна продуктивність рейково-балкового стану становить ~ 1,5 млн. т.
На прокатних станах спеціального призначення виробляють залізничні колеса і бандажі, кулі, тіла обертання різної форми, шестерні, гнуті профілі та ін.
Виробництво коліс включає такі технологічні операції. Десяти дванадцятигранні зливки нарізаються на частини, що відповідають за масою колесу, і розділяються на окремі заготовки.
Поділ надрізаних злитків проводиться на гідравлічному горизонтальному пресі зусиллям 3 МН.
Для виготовлення коліс діаметром 950 і 1050 мм маса заготовки повинна дорівнювати приблизно 500 кг. Нагрівання заготовок до температури 1200°С та 1250°С здійснюють в карусельних печах безперервної дії.
Видалення окалини здійснюють за допомогою обертових ланцюгів і подальшим осадом на гідравлічному пресі. На цьому пресі проводиться калібрування заготівлі по діаметру, що досягається осадкою в кільцях, і прошивка центрального отвору. Переміщення заготовки здійснюється за допомогою підлогово-поворотної машини вантажопідйомністю 7,5 кН.
Після прошивки центрального отвору заготовка передається на гідравлічний прес зусиллям 70 МН, на якому выштамповивается маточина, диск і обід чорнового колеса.
Далі на колесопрокатному стані проводиться розкочування диска, обода і викочування гребеня колеса. Заключна операція здійснюється на гідравлічному пресі зусиллям 25 МН. В процесі цієї операції колесо отримує остаточну форму. Ця операція поєднана з прошивкою двох отворів на диску і тавруванням.
В подальшому колесо піддається ізотермічній витримці в печах колодязевого типу. Мета цієї операції— виключити можливість утворення флокінів.
Після охолодження колеса оглядають, сортують і випробовують на твердість. У подальшому проводиться механічна обробка коліс на металорізальних верстатах, загартування обода і гребня, відпуск коліс в колодязових печах, випробування на твердість і сортування. Річна продуктивність цеху з колесопрокатним станом ~350 тис. коліс. Високопродуктивна технологія виробництва куль різного діаметра включає наступні операції.
Вихідна циліндрична заготівля, нагріта до температури 1000°С, задається в двохвильковий прокатний стан з гвинтовими калібрами.
Заготівля задається вздовж осей валків, що обертаються в одному напрямку, і, обертаючись, переміщається поступально. Заготовка розрізається гребнями гвинтових калібрів, відрізані частини обтискаються і набувають форми кулі. Продуктивність стану досягає 150 куль в хвилину. Круглі профілі змінного діаметру по довжині прутка прокочують на тривалковому стані поперечно-гвинтової прокатки.
Осі валків, що обертаються в одному напрямку, розгорнуті по відношенню до осі прокатки на 3 6. Нагріта до температури 1000 °С заготівля задається в валки.
Обертаючи навколо своєї осі, заготівля здійснює поступальне переміщення вздовж осі прокатки. За заданою програмою валки наближають до осі заготовки або відводять від неї. Зближення і відведення валків від осі заготовки здійснюють гідравлічним натискним механізмом.
Поперечно-гвинтовою прокаткою отримують півосі автомобілів, заготівлі втулок велосипедів та ін. В принципі можна отримати майже всі тіла обертання. Точність виготовлення деталей висока, що дозволяє звести до мінімуму відходи металу в стружку при подальшій механічній обробці.
Шестерні і зубчасті колеса отримують гарячою прокаткою на прокатному стані з валками, на бочці яких виконані зубці необхідного профілю і модуля. При обкатці заготовки, нагрітої до 1000°С, зубці валків впроваджуються в тіло заготовки, утворюючи западини, а витіснений об’єм металу заповнює западини в валках, утворюючи головки зубів.
При виготовленні прокаткою шестерень і зубчастих коліс досягається велика економія металу при чистовій механічній обробці.
Вітчизняною промисловістю освоєно виробництво і випускаються прокатні стани для накатки різьблення, виробництва труб з ребрами на зовнішній поверхні.
Широке застосування в машинобудуванні і будівництві знайшли тонкостінні гнуті профілі. Тонкостінні профілі складного поперечного перерізу економічно недоцільно проводити прокаткою з суцільної заготовки, а в ряді випадків і неможливо.
Виробництво тонкостінних профілів здійснюють на багатоклітьових профілегибочних станах.
Отримання профілю складного перерізу домагаються поступової гнучкої листового матеріалу в двохвилькових робочих клітях. На боці валків нарізаються калібри, в яких здійснюється послідовний вигин листа до отримання готового профілю. Швидкість виходу профілю з останньої кліті становить до 3 м/с. Товщина листового матеріалу в процесі профілювання не змінюється.
Технологічний процес включає такі операції. Рулон смуги встановлюється на розмотувач і після відгинання кінця задається в правильну машину. Для виготовлення профілів використовують смугу товщиною від 0,5 до 20 мм. Наступна операція включає обрізку переднього кінця смуги і зварювання її з кінцем смуги попереднього рулону. Таким чином, процес здійснюється безперервно.
Між ділянками зварювання кінців смуги і безперервним профілегібочним станом передбачають петльовий накопичувач смуги, з якого смуга надходить на формування в час зварювання. Безперервний профилегибочный стан складається з 20 і більше робочих клітей, в яких за рахунок поступового пружнопластичного вигину формується потрібний профіль.
При зміні форми профілю проводиться заміна валків, що формують. Профілі розрізаються летючими ножицями (пилкою) на мірні довжини і отримують остаточну форму в правильно-калібрувальному стані.
Перед формуванням на смугу наноситься мастило з метою поліпшення якості поверхні профілю, готовий профіль промащується перед укладанням стопи з метою консервації.
Процес прокатки супроводжується втратами металу в виді окалини, обрізи, стружки, що утворюється при зачистці, фрезеруванні, свердлінні і т.д.
Витрата металу для готового прокату для даного прокатного стану оцінюється витратним коефіцієнтом. Визначимо витратний коефіцієнт при прокатці блюмів і слябів.
Обріз від головної і хвостової частин блюмів і слябів досягає 17,5%, втрати металу в виді окалини рівні 3%. Отже, маса готових слябів на 20,5% менше маси злитків, що надійшли для прокатки, і становить 79,5%; витратний коефіцієнт під час виробництва блюмов (слябів) дорівнює 100:79,5=1,26.
| Тип прокатного стану | Коефіцієнти витрати металу |
|---|---|
| Прокатний стан: рейково-балочний | 1,05–1,06 |
| Прокатний стан: великосортний | 1,1 |
| Прокатний стан: середньосортний | 1,075–1,087 |
| Прокатний стан: дрібносортний | 1,075 |
| Прокатний стан: дротяний | 1,033–1,034 |
На сортових прокатних станах витрата електроенергії залежить від ступеня зменшення площі поперечного перерізу (витяжки) заготовки, хімічного складу сталі, конструкції лінії приводу і робочої кліті. Нижче наведені середні значення витрати електроенергії на 1 т прокату, МДж/т.
| Тип прокатного стану | Витрата електроенергії на 1 т прокату, МДж/т |
|---|---|
| Прокатний стан: рейково-балочний | 234 |
| Прокатний стан: великосортний | 108-198 |
| Прокатний стан: середньосортний | 126-162 |
| Прокатний стан: дрібносортний | 180 |
| Прокатний стан: дротяний | 252 |
Витрата тепла при нагріванні заготовок на рейково-балкових, велико- і середньосортних станах складає в середньому 210 000 МДж на 1 заготовок. При нагріванні заготовок в печах дрібносортних і дротяних станів витрачається до 1510 МДж на 1 заготовок.
В процесі прокатки відбувається інтенсивне зношування поверхні валків. Для відновлення форми калібрів валки піддаються переточці, в процесі якої знімається певний шар поверхні валка і зменшується діаметр бочки. Допустиме зменшення діаметра валків наступне: для блюмінгів і слябінгів 12%, для сортових станів 8% 10%.
Після допустимого числа переток валки відправляють для переплаву. Відношення маси валків, використаних в певний проміжок часу, до маси прокатаного за той же період металу називають питомою витратою валків. Для рейково-балкових і крупно-сортних станів питома витрата валків становить близько 2-3,5 кг/т, для дрібносортних і дротяних станів 0,3-0,4 кг/т. Витрата води на охолодження валків і підшипників з текстолітовими вкладишами на сортових станах становить 600 700 м3/год.